По расчетам авторов проекта череповецкой пятой доменной печи, на каждую тонну чугуна будет выпускаться примерно на 2 рубля так называемой побочной продукции. Это означает, что эффективность работы новой доменной печи намного превысит эту сумму.

Повышение эффективности общественного производства во многом будет зависеть от дальнейшего совершенствования металлургий. Доменное производство, являясь первым металлургическим переделом, в значительной мере предопределяет темпы роста производства черных металлов и эффективность последующих металлургических переделов. На долю чугуна приходится примерно 45 процентов всех текущих и капитальных затрат на производство готового проката. В потребляемых для производства чугуна материалах и топливе сконцентрированы затраты многих отраслей. Поэтому улучшение использования доменных печей только на 1 процент дает экономию более 15 миллионов рублей капиталовложений, а при более рациональном использовании шихтовых материалов и топливно-энергетических ресурсов получают экономию 85 миллионов рублей капиталовложений в смежных отраслях.

Развитие доменного производства характеризуется не только высокими темпами роста объемов выплавки чугуна, но и существенным повышением технико-экономических показателей на базе широкого внедрения достижений науки и техники. Доменное производство СССР по своему техническому уровню занимает одно из ведущих мест в мире. Для него характерна высокая степень концентрации производства, обусловленная эксплуатацией мощных высокомеханизированных печей с суточной производительностью, достигающей более 10 тысяч тонн; интенсификация производства в результате применения кислорода и повышенного давления газа под колошником; использование высоконагретого дутья в сочетании с различными видами топлива.

Однако производительность даже этой крупной домны меньше требуемой. После пуска на череповецком металлургическом комбинате пятой доменной печи на ней планируется получать более 4,5 миллиона тонн металла ежегодно. Иначе говоря, две крупные доменные печи - в одном агрегате.

Все трудоемкие процессы сборки конструкций ведутся на специальных стендах. Для сварки горизонтальных и сверлильных стыков стальных колец - царг диаметром 16 метров рабочие используют автоматы, разработанные институтом электросварки им е. О. Патона. Применение этих автоматов позволяет в 2,5 раза быстрее, чем вручную, сваривать стыки воздухонагревателей, толщина стенок которых от 25 до 40 миллиметров. Вертикальный шов длиной 2,5 метра автоматы сваривают за 50 минут.

На стенде также ведется укрупненная сборка кожуха доменной печи. Стальные, повышенной жаропрочности и вязкости «лепестки» горновой части кожуха сваривают по специальной технологии, также разработанной учеными института электросварки им. Е. О. Патона ан УССР.

Строители с самого начала взяли на вооружение передовые приемы и методы труда, прогрессивные формы его организации - узловой метод возведения комплекса, сквозной бригадный подряд, хорошо организованное комплексное соревнование смежников по принципу «рабочей эстафеты».

Для пуска первой очереди домны-гиганта нужно переработать 14 миллионов кубических метров грунта, уложить 320 тысяч кубических метров монолитного железобетона, смонтировать 137 тысяч тонн металлоконструкций, 4 тысячи тонн энергетического и 45 тысяч тонн технологического и подъемно-транспортного оборудования, уложить 30 тысяч кубических метров огнеупорной кладки. Высота ее конструкций более 100 метров, объем 5580 кубических метров. Ежедневно она будет выплавлять более 12 тысяч тонн высококачественного чугуна.

Производительность печи во многом зависит от количества и давления нагнетаемого в нее воздуха. Применявшиеся до этого воздуходувки, приводимые в движение водяными колесами, заменили цилиндрической, которая нагнетала в крупные домны воздух под большим давлением и была сконструирована выдающимся русским изобретателем и теплотехником Иваном Ивановичем Ползуновым (1728-1766 годы). Он предложил также конструкцию «воздушного ларя», который подобно резиновой груше пульверизатора обеспечивал бы равномерное поступление воздуха в печь.

В 1743 году Невьянские металлурги во главе с мастером Григорием Махотиным первыми в мире применили многофурменную (через две фурмы) подачу воздуха в доменную печь, тем самым улучшив работу печи и ускорив плавку чугуна.

Книга И. Германа «описание петрозаводского и кончезерского заводов» (издана в 1802 году в Петербурге) содержит описание цилиндрической воздуходувки, которая работала на Петровском (Александровском) заводе и приводилась «в движение полуподливным колесом, имеющим вышину в диаметре с перьями на 1 сажень 2 аршина 9 вершков, шириною же на 1 аршин 4 вершка, при коем перьев 36 и к которому приделаны два зубчатых колеса. Поршень в каждом цилиндре подымается в минуту при умеренном действии до 6 раз».

Металл «пожирал» дерево: в XVI веке в Англии для выплавки одной тонны железа расходовали от 16 до 28 погонных метров строевого леса. Новым, более эффективным топливом явился каменный уголь, использовать который в металлургии начали в XVI веке.

Проктер и Питерсон стали первооткрывателями заменителя древесного угля кокса. Они получили его в 1589 году при обжиге каменного угля и назвали coki. В 1611 году английскому священнику Симону Стуртеванту был выдан патент на употребление «горного угля» для производства железа.