Неустанное творчество, смелость и принятие решений на грани оправданного риска, неукоснительное претворение их в жизнь, опора в своей деятельности на коллектив - качества, которые в полной мере проявила у Бардина, главного инженера, великая стройка.

Успешное техническое руководство сооружением комбината, решение в ходе строительства важнейших задач теории и практики металлургического производства было высоко оценено учеными - в 1932 году И. П. Бардин избран действительным членом академии наук СССР. Огромный, самый современный по тем временам завод был не только задуман, спроектирован, но и построен и действовал.

Полученный в ходе строительства и эксплуатации агрегатов опыт станет фундаментом, основой дальнейшего развития черной металлургии страны.

По воспоминаниям очевидцев того периода, Бардин поражает даже внешне - могучую его фигуру хорошо знали все работники Кузнецкстроя. У технического директора строительств уверенное, умное, волевое, отягощенное делами и заботами, вдохновенное лицо сворческого работника - инженера и ученого.

«За восемь лет, которые Бардин проработал на кузнецком металлургическом комбинате, - заметил бывший начальник технического отдела предприятия Г. В. Шаров, - он воспитал многих металлургов. Главное в этой школе - вера в свои силы, умение решать самим сложные вопросы, не бояться переступать каноны, самим проверить и испытать на опыте смелую техническую мысль, руководствуясь правилом, что все может быть лучше, чем есть сейчас».

Многие специалисты, прошедшие «академию Бардина», успешно работали и работают на крупнейших металлургических предприятиях Урала, центра и юга страны, в научных учреждениях и министерствах.

Высокопроизводительные конвейерные агрегаты для упрочняющего обжига окатышей

Ныне оснащенные по последнему слову техники фабрики, ежегодно производящие десятки миллионов тонн окатышей, действуют на крупных горно-обогатительных комбинатах Казахстана, Украины, Урала, в районе курской магнитной аномалии и других местах страны.

Венцом всей системы машин и механизмов являются высокопроизводительные конвейерные агрегаты для упрочняющего обжига окатышей. В сущности, это длинная «тоннельная» печь, внутри которой непрерывно, как цепь велосипеда, движется конвейер из массивных спе-кательных тележек, на верхнюю часть которых на плотно примыкающие друг к другу колосниковые решетки укладывают окатыши. На медленно движущихся тележках окатыши поступают в огнедышащее отверстие почти 100-метровой в длину обжиговой печи. Пройдя огненные вихри зон сушки, обжига, холодные струи воздуха в зоне охлаждения, они, закаленные и прочные (в них более 60 процентов железа), загружаются транспортером в железнодорожные вагоны.

Первые обжиговые агрегаты рождались трудно. На двух машинах образца 1964 года начали осваивать процесс обжига; проверяли в работе основные узлы. С пуском же в эксплуатацию на Соколовско-Сарбайском горно-обогатительном комбинате ученые и инженеры проверяли многие идеи разного рода модернизации и улучшения работы обжиговых машин. Была, например, усовершенствована технологическая схема и демонтировано оборудование: дробилки, грохоты, устройство для добавки твердого топлива. Установкой нового агрегата - роликового укладчика обеспечена равномерность толщины слоя окатышей на колосниках обжиговой тележки, что существенно улучшило их термообработку, а следовательно, и качество; модернизована система мокрой очистки отходящих газов, эффективность которой достигла 99,5 процента.

Механизация очистки горновых канав от продуктов плавки и мусора

Продукты плавки и мусор из чугунного желоба после выпуска чугуна и шлака, а также при ремонте старой футеровки до внедрения одноканатных грейферов и скребков удалялись горновыми вручную (лопатами). Применение одноканатных грейферов с челюстями, выполненными по форме желоба и скребка, позволило ликвидировать ручной труд и значительно сократить время подготовки желоба к очередному выпуску чугуна.

Ремонт огнеупорной набивки главных желобов доменных печей - наиболее трудоемкая операция, которую выполняет вся бригада. В последние годы для механизации ломки и замены старой огнеупорной набивки главных желобов применяют закладные элементы (корзины, решетки), устанавливаемые между кирпичной футеровкой и углеродистой набивкой, уплотняемой электровибротрамбовкой.

Ремонт главного желоба с применением закладных корзин (решеток) выполняется следующим образом. После охлаждения главного желоба водой горновые вручную обрушают боковую набивку вдоль бровки желоба, освобождают верхнюю часть закладных элементов, зацепляют ее за проушины крюком консольно-поворотного крана и извлекают из горновой канавы и главного желоба. Затем грейфером и вручную убирают скрап и мусор, очищая желоб от остатков набивки, обрубают стыки, смежные с ремонтируемым участком желоба.

Кирпичную футеровку канавы посыпают сухим песком, на него устанавливают новую корзину и подают в желоб огнеупорную массу. Набивку и трамбовку вибротрамбовками горновой канавы и главного желоба, заправку распределительной коробки, устройство чугунных и шлаковых перевалов осуществляют в соответствии с инструкциями. Новую футеровку сушат газом в течение двух часов.

Применение съемных закладных элементов и электровибротрамбовок позволило механизировать трудоемкую операцию на горне.